نوشته‌ها

تولید ناب

چه عناصر و اجزایی در تولید ناب وجود دارد؟

در بخش ابتدایی این مقاله با سیستم تولید ناب که شرکت تویوتا مبدع آن است، آشنا شدیم و شما می توانید برای مطالعه آن به لینک زیر مراجعه کنید. اما در این قسمت با دیگر عناصر و نکاتی که در این سیستم تولید وجود دارد، آشنا خواهیم شد.

چگونه مثل تویوتا فکر کنیم و ناب تولید کنیم؟

هر یک از روش ها و تکنیک های موجود در سیستم تولید ناب توسط یکی از بنیانگذاران یا مهندسین و کارمندان خلاق تویوتا بنا نهاده شده اند. در بخش قبلی تکنیک های جی دو کا، کایزن، کانبان و JIT معرفی شدند و در این قسمت دیگر عناصر موجود در سیستم تولید ناب به همراه بخش های اصلی JIT توضیح داده می شوند.

هی جونکا ابزاری است که دائما به دنبال ایجاد یک جریان مداوم و بی وقفه در خط تولید است. در این روش با سطح بندی کارهای مرتبط با تولید، همیشه به میزان مورد نیاز بسته های کاری تعریف و کارها جاری می شوند. ابزار بعدی آندون است که به منظور اطلاع رسانی به اپراتورها و کارگران فعال در خط تولید در پی بروز یک خطا توسعه داده شد. برای مثال استفاده از چراغ زرد به منظور هشدار و قرمز به معنای بروز خطا و اشکال جدی در خط تولید، مثال هایی از این ابزار هستند.

از جمله ابزارهای پیشرفته تر در تولید ناب، پوکا – یوکه است. به کمک آموزه های پوکا یوکه مهندسین خط تولید ابزارهایی را توسعه می دهند که در برابر خطاهای انسانی مانند یک بازدارنده و محافظ عمل می کنند. برای مثال چنانچه از مراحل قبلی یک اقدام باقیمانده باشد، اجازه ورود و مونتاژ به مرحله بعد وجود نخواهد داشت. اما یکی از تکنیک هایی که در سیستم تولید ناب توسعه داده شده است و به گوش ما نیز آشنا می باشد، نظام آراستگی محیط کار است که در حالت مخفف به صورت 5S، متشکل از حرف اول پنج واژه ژاپنی، نشان داده می شود. این تکنیک شامل مرتب کردن وسایل، در جای درست قرار داد، پاکیزه و تمیز نگهداشتن آن ها، تثبیت و تکرار کردن این کارها و تبدیل کردن آن ها به یک فرهنگ است.

تولید ناب

اما مهمترین بخش سیستم تولید ناب و در حقیقت اولین بخش آن که توسط کیشرو بنا نهاده شد، JIT است. در بخش قبلی نیز ذکر شد که JIT مخفف عبارت Just In Time است. برای اجرای کامل و صحیح این اصل بایستی نکات زیر را مد نظر قرار داد:

  • تولید کششی: در واقع تولید نباید بر مبنای بالا بودن سرعت و ارائه سریع و حجم زیادی از کالا صورت بگیرد. بر مبنای این آموزه، تولید تنها زمانی انجام می شود که کالای مورد نظر در بازار تقاضا درخواست واقعی دارد.
  • جریان پیوسته: باید دقت کرد تمامی فرایندهای تولید به صورتی طراحی شوند که هیچ یک از بخش ها منتظر دیگر فرایندها نباشند.
  • ضرب آهنگ تولید: با شناسایی منابع تولید، تقسیم منابع باید به نحوی انجام گیرد که کلیه کارها به صورت مساوی بین بخش های مختلف تقسیم شوند و بر هیچ یک از نقاط فرایند تولید بار اضافه ای قرار نگیرد.
  • نیروی کار منعطف: آموزش نیروی کار باید به صورتی باشد که امکان جابجایی نیروها در بخش های مختلف تولید در صورت تغییر تقاضا وجود داشته باشد.
  • M های سه گانه: سه واژه ژاپنی Muda، Mura و Muri به معنای شکل های مختلف اتلاف هستند. هدف اصلی این M ها، حذف تمامی فعالیت هایی است که ارزشی در محصول نهایی ایجاد نمی کنند. MUDA اجزایی از تولید است که ارزشی به کار اضافه نمی کند، MURA حجم های تولید بی قاعده و برنامه ریزی نشده است و MURI استفاده بیش از حد از ظرفیت نیروی انسانی و ماشین آلات تولید است که می تواند منجر به ایجاد تنش در تولید شود.

فارغ از ابزارهای معرفی شده، هدف سیستم تولید ناب، حذف خطاها و اتلاف ها، کاهش زمان چرخه تولید، کاهش سطوح موجودی راکد، افزایش بهره وری نیروی کار و تجهیزات تولید، استفاده بهینه از فضاهای تولید، ایجاد انعطاف در خط تولید و در نهایت خلق ارزش افزوده است و هر فعالیتی که دستیابی به این اهداف را ممکن کند، می تواند بخشی از یک تولید ناب باشد.

 

تولید ناب تویوتا

چگونه مثل تویوتا فکر کنیم و ناب تولید کنیم؟

بدون شک ژاپن شدن آرزوی بسیاری از کشورهای دنیا است. ژاپنی که در گردش روزگار بلا نیز کم ندیده است، هم اکنون دومین اقتصاد توسعه یافته دنیا و سومین تولید ناخالص داخلی را در بین کشورهای دنیا دارد. این ژاپن قصه ما نماد هایی در گوشه و کنار دنیا و در جلو چشمان ما دارد که هر روز آن ها را می بینیم، به حال خودمان غبطه می خوریم، دوست داریم شبیه آن ها کار کنیم و تولید داشته باشیم: “تویوتا”

تولید ناب تویوتا

در سال 1926 میلادی ساکیشی تویودا، ملقب به پادشاه مخترعان ژاپنی، چند ماشین نساجی و ریسندگی اختراع کرد و صنایع نساجی تویوتا را تاسیس نمود. درست یازده سال بعد از آن جانشین بر حق ساکیشی، پسر بزرگ او، کیشیرو تویودا که فارغ التحصیل مهندسی مکانیک از دانشگاه توکیو و عاشق خودروسازی بود، یک خط تولید اتومبیل را در یکی از سالن های تویوتا راه اندازی و تویوتا ای ای ( تصویر زیر، Toyota AA) را تولید کرد. هر چند برخی منابع Toyota AA را اولین خودروی تجاری تویوتا نمی دانند و در حقیقت به دلیل جنگ های جهانی و فشار ارتش ژاپن بر تویوتا، اولین خودروی تجاری تویوتا یک کامیون بوده است.

تولید ناب تویوتا

اما از تاریخچه مفصل تویوتا که بگذریم، اصول مدیریتی نوینی در سراسر سیر توسعه این کمپانی معظم به چشم می خورد که در این مقاله نگاهی به آن ها خواهیم کرد و امروزه این اصول به نام تولید ناب تویوتا، Toyota Lean Production، شناخته می شوند.

کیشرو اولین مدیر عامل تویوتا در بخش خودرو سازی، و در حقیقت تویوتای کنونی بود که در سال 1937 میلادی به محض تاسیس شرکت جدید، سیستم مدیریتی نوینی را در فرایندهای تولیدی آن به کار گرفت. کیشرو حذف تمامی اتلافات را از فرایند تولید به عنوان مقدس ترین هدف در نظر گرفت و تمامی اقدامات بعدی خود را معطوف به این هدف قرار داد. در واقع تویوتا یک شرکت خودروسازی معمولی نیست و از همان آغاز راه اندازی، اصول و مبانی بکر مدیریتی در فرایندهای آن به کار گرفته شده است. در ادامه مهمترین اقدامات کیشرو و دیگر مدیران تویوتا را خواهیم دید.

به عنوان اولین قدم در سال 1938 میلادی کیشرو سیستم JIT را در تولید به کار گرفت. JIT مخفف عبارت Just In Time است و در این سیستم هیچ موجودی مواد اولیه خریداری نمی شود و هیچ محصولی ساخته نمی شود، مگر هنگامی که ضرورت ایجاب کند. این سیستم اساسا بر کاهش هزینه ها از طریق حذف موجودی های انبار تمرکز دارد. دو سال بعد موسسه تحقیقاتی تویوتا افتتاح شد، سال 1951 میلادی سیستم پیشنهاد ایده های خلاق تویوتا فعال شد، در 1973 میلادی مرکز طراحی و سال بعد مرکز آموزش تویوتا توسط کیشرو بنیان نهاده شد. تمامی این اتفاقات نوید یک شرکت خودروسازی پیشرو را می داد که هم اکنون به واقعیت پیوسته است. پس از مرگ کیشرو پسر او به همراه پسر عمویش توانستند راه کیشرو را ادامه دهند و تحولات زیر را به کمک کارکنان زبده خود ایجاد کنند:

جی دو کا: جی دو کا به معنای توقف تولید در صورت ایجاد کوچکترین مشکل است. به این ترتیب هیچوقت تولید ناقص به مراحل بعدی تولید وارد نمی شود.

کایزن: کایزن یا بهبود مستمر که در اندیشه های پدر کیشرو نیز دیده می شد به معنی بهبود مستمر در فرایندهای تولید به منظور حذف اتلافات است.

کانبان: مبدع سیستم کانبان انوتایشی، مهندس جوان تویوتا در حدود سال های 1940 میلادی است. کانبان در لغت به معنای کارت و بلیط است. تویوتا به کمک کانبان به خوبی جریان تولید و موجودی کالاهای خود را کنترل می کند.

المان های اصلی تولید ناب در بالا توضیح داده شدند و در بخش های بعدی نیز مورد بررسی قرار خواهند گرفت. امروزه المان های دیگری نیز به مجموعه روش های تولید ناب اضافه شده است که در بخش بعدی با آن ها آشنا خواهیم شد.